電池片分選儀-供應江蘇省分選儀質量保證
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電池片分選儀-供應江蘇省分選儀質量保證。
熱裂紋產生的原因是:焊接時熔池的冷卻速度很快,造成偏析;焊縫受熱不均勻產生拉應力。防止措施:限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質的含量,主要限制硫含量,進步錳含量;進步焊條或焊劑的堿度,以降低雜質含量,改善偏析程度;改進焊接結構形式,采用公道的焊接順序,進步焊縫收縮時的自由度。冷裂紋產生的原因:被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開;焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中,氫原子結合成氫分子,以氣體狀態進到金屬的細微孔隙中,并造成很大的壓力,使局部金屬產生很大的壓力而形成冷裂紋;焊接應力拉應力并與氫的析集中和淬火脆化同時發生時易形成冷裂紋。防止措施:焊前預熱,焊后緩慢冷卻,使熱影響區的奧氏體分解能在足夠的溫度區間內進行,避免淬硬組織的產生,同時有減少焊接應力的作用;焊接后及時進行低溫退火,往氫處理,消除焊接時產生的應力,并使氫及時擴散到外界往;選用低氫型焊條和堿性焊劑或奧氏體不銹鋼焊條焊絲等,焊材按規定烘干,并嚴格清理坡口;加強焊接時的保護和被焊處表面的清理,避免氫的侵進;選用公道的焊接規范,采用公道的裝焊順序,以改善焊件的應力狀態。
1、探頭頻率的選擇
超聲的發射頻率在很大程度上決定了超聲波探傷的檢測能力。頻率高時,波長短,聲束指向性好,擴散角較小,能量集中,因而發現小缺陷的能力則比較強、分辨力好、缺陷定位準確。但高頻率超聲在材料中衰減較大,穿透能力較差,反之亦然。
由于雙晶探頭適用于較薄工件的探傷,不需要較強的穿透力。因此可以采用較高頻率的探頭。對于鍛件,板材,棒材等晶粒細小的工件,可以采用5MHz的雙晶探頭(若被檢工件表面較粗糙,高頻超聲散射較大,不易射入,則容易出現林狀回波)。
2、晶片尺寸的選擇
從以上介紹的雙晶探頭的工作原理來看,雙晶探頭探傷主要取決于雙晶探頭的聲能集中區,跟晶片的大小沒有直接的關系。雙晶探頭的晶片大小,只與工件探測面積的大小有關,當檢測面積大時,為了提高探傷效率,宜采用晶片尺寸較大的探頭,如?14mm,?20mm等。當檢測面積較小,或者檢測面帶有曲率的情況下,為了減少耦合損失宜用晶片尺寸小的探頭。
3、焦距的選擇
雙晶探頭的兩個晶片都有的傾斜角度。發射聲束與接收聲束必然會產生相交,形成棱形的區域,此區域即為探傷區域
處于棱形區的缺陷,其反射信號強,同時對于同樣大小的缺陷,位于棱形區中心時,反射信號。因此在實際探傷過程中,要根據被檢工件的厚度選取適當的焦距。焦距越小,則對薄工件的探傷越有利。一般來說,選擇雙晶探頭的焦距小于被檢工件厚度5~10mm左右。
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超聲檢測是指用超聲波來檢測材料和工件、并以超聲檢測儀作為顯示方式的一種無損檢測方法。超聲檢測是利用超聲波的眾多特性(如反射和衍射),通過觀察顯示在超聲檢測儀上的有關超聲波在被檢材料或工件中發生的傳播變化,來判定被檢材料和工件的內部和表面是否存在缺陷,從而在不破壞或不損害被檢材料和工件的情況下,評估其質量和使用價值。
超聲波是頻率大于 20 kHz 的一種機械波(相對于頻率范圍在 20 Hz ~ 20 kHz 的聲波而言)。超聲檢測用的超聲波,其頻率范圍一般在 0.25 MHz ~ 15 MHz 之間。用于金屬材料超聲檢測的超聲波,其頻率范圍通常在 0.5 MHz ~ 10 MHz 之間;而用于普通鋼鐵材料超聲檢測的超聲波,其頻率范圍通常為 1 MHz ~ 5 MHz。
超聲波具有眾多與眾不同的特性,如:聲束指向性好(能量集中);聲壓聲強大(能量高),傳播距離遠;穿透能力強;在界面處會產生反射、透射(或折射)和波型轉換,以及產生衍射等。
通常,超聲檢測采用了不同的技術:
——按波源不同可分為:連續波、脈沖波;
——按波型不同可分為:縱波、橫波、表面波、板波、爬波;
——按接收方式不同可分為:回波(反射)、穿透;
——按耦合方式不同可分為:接觸式、液浸式;
——按探頭數不同可分為:單探頭、雙探頭、多探頭。
通常,脈沖回波超聲檢測的過程是:由超聲檢測儀(亦稱超聲波探傷儀)產生脈沖電信號,輸入到換能器(或探頭)上,激勵換能器的壓電晶片發射脈沖超聲波;超聲波透射(或折射)進入被檢材料或工件中,經過反射或衍射等傳播變化,最終又被換能器的壓電晶片所接收,再轉換成電信號,輸送回超聲檢測儀顯示出來;***,通過對顯示屏進行觀察,來分析和評價被檢材料或工件的內部或表面質量。
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